Цементжүүлсэн карбид нь вакуум зуух эсвэл устөрөгчийг ангижруулах зууханд кобальт, никель, молибден зэрэг өндөр хатуулагтай галд тэсвэртэй металлын гянт болд карбидын микрон хэмжээтэй нунтагын үндсэн бүрэлдэхүүн хэсэг болгон задалсан металлургийн нунтаг бүтээгдэхүүн юм.Цементжүүлсэн карбидын хувьд синтерлэх нь маш чухал алхам юм.Нунтаг нягтаршлыг тодорхой температурт халааж, тодорхой хугацаанд хадгалж, дараа нь хөргөж, шаардлагатай шинж чанар бүхий материалыг олж авахыг агломор гэж нэрлэдэг.Цементжүүлсэн карбидыг шингэлэх үйл явц нь маш нарийн төвөгтэй бөгөөд хэрэв та болгоомжтой байхгүй бол гагнасан хаягдал гаргахад хялбар байдаг.Өнөөдөр Zhuzhou Chuangrui Cemented Carbide Co.,Ltd нь нийтлэг агломержуулсан хог хаягдал, шалтгааны талаар та бүхэнтэй хуваалцах болно.
1. Карбидын шингэрүүлсэн хаягдал нь хамгийн түрүүнд хальслана
Өөрөөр хэлбэл, цементжүүлсэн карбидын гадаргуу нь ирмэг дээрх хагарлаар дамжин өнгөрч, хясаа эсвэл хагарал, хүнд тохиолдолд загасны хайрс, хагарал, бүр нунтаглах зэрэг жижиг нимгэн арьсаар дамжин өнгөрдөг.Энэхүү хальслах нь голчлон компакт дахь кобальтын контактын нөлөөллөөс шалтгаалж, нүүрстөрөгч агуулсан хий нь түүний доторх чөлөөт нүүрстөрөгчийг задалж, улмаар компактын орон нутгийн бат бөх чанарыг бууруулж, хальслахад хүргэдэг.
2. Цементжүүлсэн карбидын нийлмэл хаягдлын хоёр дахь хамгийн түгээмэл хаягдал бол нүх юм
40 микроноос дээш хэмжээтэй нүхийг нүх гэнэ.Цэврүүтэх хүчин зүйлүүд нь нүх сүв үүсгэдэг.Нэмж дурдахад, агшилтын биед хайлсан металлаар нороогүй хольц, тухайлбал "дарагдаагүй" гэх мэт том нүх сүв, эсвэл шингэсэн бие нь ноцтой хатуу фазтай, шингэн фазын ялгаралт нь нүх сүв үүсгэж болзошгүй үед.
3. Гурав дахь хамгийн түгээмэл цементжүүлсэн карбидын шингэрүүлсэн хаягдал нь цэврүү юм
Цементжүүлсэн карбидын хайлштай бүтээгдэхүүнд нүхнүүд байдаг бөгөөд харгалзах хэсгүүдийн гадаргуу дээр гүдгэр муруй гадаргуу гарч ирдэг.Энэ үзэгдлийг цэврүүтэх гэж нэрлэдэг.Цэврүүтэх гол шалтгаан нь шингэсэн бие нь харьцангуй төвлөрсөн хийтэй байдаг.Ихэвчлэн хоёр төрөл байдаг: нэг нь агаар нь агшилтын биед хуримтлагддаг бөгөөд агшилтын агшилтын явцад агаар нь дотроос гадаргуу руу шилждэг.Аглуурдсан биед хайлш, төмрийн хаягдал, кобальтын хаягдал зэрэг тодорхой хэмжээний хольц байвал агаар энд төвлөрнө.Синтерсэн бие нь шингэн үе шатанд гарч, нягтарсны дараа агаарыг гадагшлуулах боломжгүй.Хамгийн жижиг гадаргуу дээр цэврүү үүсдэг.
Хоёр дахь нь синтерлэсэн биед их хэмжээний хий үүсгэдэг химийн урвал байдаг.Шингэрүүлсэн биед зарим исэл байгаа үед тэдгээр нь шингэний үе шат нь хий үүсгэж, бүтээгдэхүүний хөөсийг бий болгосны дараа багасдаг;WC-CO хайлш нь ерөнхийдөө холимог дахь ислийн бөөгнөрөлөөс үүсдэг.
4. Тэгш бус зохион байгуулалт бас бий: холих
5. Тэгээд дараа нь хэв гажилт үүсдэг
Шингэрүүлсэн биеийн жигд бус хэлбэрийн өөрчлөлтийг деформаци гэж нэрлэдэг.Деформацийн гол шалтгаан нь дараах байдалтай байна: нягтралын нягтын тархалт жигд биш, учир нь эцсийн хайлшийн нягт ижил байна;нүүрстөрөгчийн дутагдал нь шингэний үе шатыг харьцангуй багасгадаг тул шингэрүүлсэн бие нь орон нутгийн хэмжээнд нүүрстөрөгчийн дутагдалд ордог;завь ачаалах нь үндэслэлгүй;арын хавтан тэгш бус байна.
6. Хар зүрх
Хайлшийн хугарлын гадаргуу дээрх сул хэсгийг хар төв гэж нэрлэдэг.Үндсэн шалтгаан: нүүрстөрөгчийн хэт бага агууламж, зохисгүй өндөр нүүрстөрөгчийн агууламж.Шингэрүүлсэн биеийн нүүрстөрөгчийн агууламжид нөлөөлж буй бүх хүчин зүйлүүд нь хар зүрх үүсэхэд нөлөөлнө.
7. Цементжүүлсэн карбидын шингэрүүлсэн хаягдал бүтээгдэхүүнд хагарал үүсэх нь бас түгээмэл үзэгдэл юм.
Шахалтын хагарал: Шахмал түлшийг хатаах үед даралт сулрах нь шууд харагдахгүй тул синтерлэх явцад уян хатан сэргэлт илүү хурдан байдаг.Исэлдэлтийн хагарал: Шахмал түлш хуурай үед хэсэгчлэн исэлддэг тул исэлдсэн хэсгийн дулааны тэлэлт нь исэлдээгүй хэсгийнхээс өөр байдаг.
8. Хэт шатаах
Аглуурах температур хэт өндөр эсвэл хадгалах хугацаа хэт урт байвал бүтээгдэхүүн хэт шатах болно.Бүтээгдэхүүнийг хэт шатаах нь үр тарианы зузаан, нүх сүв нэмэгдэж, хайлшийн шинж чанар мэдэгдэхүйц буурдаг.Дутуу шатаасан бүтээгдэхүүний металл гялбаа нь тодорхойгүй бөгөөд зөвхөн дахин шатаах шаардлагатай.
Шуудангийн цаг: 2024 оны 1-р сарын 25-ны хооронд